双脑驱动：阿普奇KiWiBot30助力人形机器人重塑汽车智造

该方案支持视觉系统实现毫米级别的焊缝瑕疵检测精度；同时，通过多轴协同控制，可实现高精度的部件抓取与定位。相较于局限于固定工位、执行预设程序的传统工业机器人，搭载KiWiBot30核心大小脑的系统展现了实现自主移动巡检与柔性装配功能的可能性，为应对未来智能化制造的挑战提供了新的技术路径。

产线痛点，传统自动化难以逾越的鸿沟

在高端制造领域，质检与柔性装配正成为行业升级的关键瓶颈。以汽车制造为例，车身焊点检测需识别微米级缺陷，精密部件装配需多轴协同控制，传统设备面临三大困境：

• 响应延迟：视觉检测到运动执行存在百毫秒级延迟，高速产线上造成效率损失。
• 算力割裂：感知决策与运动控制分离，多模态数据处理能力不足。
• 空间制约：机器人胸腔安装空间较小，常规控制器难以塞入。

这些痛点迫使企业要么牺牲效率增加人工工位，要么投入千万改造整线。而搭载新一代核心控制器的具身智能机器人走上产线，有望打破这个僵局。

双脑协同，破解毫秒级响应的技术密码

2025年上半年，阿普奇KiWiBot系列产品频频亮相各大机器人专业展会，这款仅手掌大的设备采用开创性的双脑架构：

• Jetson感知大脑：提供275TOPS算力，实时处理4路高清视觉流，可以助力汽车产线上快速完成车身焊点缺陷分析；
• X86运动小脑：实现多轴协同控制，指令抖动压至微秒级别，有效提高效率及装配精度；

双脑通过高速通道互联，构建 “感知-决策-执行”闭环。当视觉系统发现装配偏差时，运动系统能及时完成补偿调整，真正实现 “眼到手到”。

严苛验证，工业级可靠性的千锤百炼

在经过多项测试中，KiWiBot30的性能接近于准车规级别，展现其韧性及稳定性：

• 主板通过三防涂层处理抵御油雾腐蚀；
• 嵌入式散热系统在同等性能下体积减少40%；
• 多项测试覆盖高低温变、冲击振动等极限场景。

面对汽车智造迈向高度柔性化与智能化的浪潮，阿普奇深刻理解具身智能机器人核心控制系统所肩负的关键使命。

作为专注于具身智能机器人“核心大小脑” 的软硬件解决方案供应商，阿普奇始终秉承 “因可靠，更值得” 的核心企业文化理念，持续深耕具身智能领域，专注于稳定可靠的硬件平台与高效协同的软件系统研发，致力于为具身智能机器人企业提供从核心控制到系统集成的全栈式解决方案，并辅以专业高效的优质服务，携手合作伙伴共同推动人形机器人在汽车制造乃至更广泛工业场景中的创新落地与价值创造，以可靠的技术基石，赋能智能制造的无限未来。